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来源：匀晶科技|
发表时间：2024-01-02
点击：2431
一体化压铸技术可将大型铝合金构件一次成形，可大幅提高生产效率，降低汽车零部件生产全流程碳排放，是新能源汽车底盘部件制造的颠覆性技术。
模具是压铸工艺的载体，承载了绝大部分的压铸工艺控制。模具温度的高效精准控制是保证压铸件高质量及高效率成形的关键。一体化压铸下车体投影面积大、结构复杂、薄壁、力学性能要求高。传统通过机加工制造的内嵌平直控温流道的模芯镶件已无法充分满足此类铸件成形的控温需求。3D打印随形控温模芯可根据铸件凝固的控温需求，高自由度地在模具内部布设控温流道，精准控制铸件凝固过程，高效导出铸件凝固的结晶潜热，是突破该行业痛点的最佳方案。
匀晶科技长期深耕压铸模具随形控温模芯3D打印技术，通过底层材料技术突破，研发出适合3D打印工艺及不同应用场景的专用热作模具钢；构建了行业领先的3D热作模具钢体系及材料评价体系；研发出深度融合数据库及仿真技术的随形控温模芯设计方法及标准；建立了包含5道主工序、18个子工序的生产体系及包括5类核心指标的质检体系。
在该技术矩阵支撑下，率先突破了新能源汽车一体化压铸模具大尺寸随形控温模芯镶件的3D打印技术，制造出压铸行业内尺寸最大的热作模具钢随形控温模芯镶件，通过了新能源汽车一体化压铸生产线的量产验证，已完成多批次批量供货。该项技术使该新能源汽车超大一体化下车体关键部位铸造缺陷率降低100%-450%，联合周边工艺，使生产效率提高100%以上，有望大幅提高压铸件的交付能力，同时减少设备、场地、人员投入及能源消耗，实现生产成本及碳排放双减。
匀晶科技已为超160家客户提供数万件增材制造模具镶件产品。匀晶科技将通过持续的技术创新及高品质的服务为客户创造价值，为行业发展助力。
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